1．焊接工裝仿真模擬技術

（1）實現焊裝線整體工藝規劃模擬（導入產品樹圖、廠房結構、節拍、夾具布局、工藝物流、焊接設備等）。并對焊裝生產線的生產能力進行平衡分析，對產品的工藝分配、焊點分配、工位數量、人員分配、工裝自動化程度等內容進行不斷的優化。

（2）實現工位裝配順序、各工位資源匹配仿真、時序分析及仿真驗證、焊鉗的仿真驗證。

（3）實現人機工程仿真、機器人焊接裝配過程仿真、機構運動仿真、三維工廠的建立。

我們之前參觀過一汽大眾成都三廠，工廠數字化系統的應用，貫穿了整個產品研發、工藝規劃、生產線設計各個方面，在虛擬的環境下不斷分析、驗證、改進設計方案，使得物流、裝配、質量、產能等都能在數字化工廠中得到最大優化，只有都滿足要求的情況下，才能在真實工廠中建造。大大縮短了生產能力形成時間、提高制造質量，減少更改的費用。

2．IRW工程技術

IRW工程 (llltelli-gentResistaneeWeldingprogram)全稱為智能電阻焊接工程，包括監測、判斷和控制系統。IRw不僅要對電阻焊的機理、工藝、設備、質量監測與控制系統等進行深入的研究，而且也要對工程現場的環境作具體研究。從控制車身誤差角度而言，Irw工程是“2mm”工程的繼續和深入。

3、裝配與焊接技術的融合技術

（1）工裝夾具：采用有限元方法分析零件在裝配過程中可能的變形，用非線性優化求定位元件的最佳位置。

（2）焊接接頭設計：不同的接頭設計，焊接設備的誤差對裝配件的誤差影啊的程度也不一樣，接頭設計不合理，變形仍會超出合理的范圍。

（3）誤差分析與控制：控制車身的總體誤差需要進行誤差設計.即對整個車體的裝配焊接過程中的每個環節的最大允許誤差值進行控制。共有三種方法：a）采用統計方法分析現有制造過程，包括沖壓、部件的裝配、構件的裝配、總裝過程的分析等；b）找出主要的誤差源，即找出問題的關鍵點。把車體的尺寸‘偏差降低到2mm以下，把主要裝配件的尺寸偏差降低到1.5mm以下；c）誤差的控制，不僅是設計誤差在整個車體制造過程中的合理分配，而且必須對裝配過程進行優化設計，達到控制誤差的目的。

（4）誤差測量技術：車體制造誤差的控制、誤差分配的設計、中間生產環節與最終制造誤差的控制，均要求有效的誤差測量技術手段作保證。從方法上，采用仿真光學傳感器完成工件表面被測位置的測量。汽車車體的多數零件是由沖壓件組成的，而模具的精度與尺寸公差直接關系到車體尺寸誤差的大小，所以，誤差測量技術不僅局限于零部件的測量，而且也應用于模具、工裝夾具的測量。

（5）焊接：為一般說來，模具的測量是非常繁瑣與費時的工作。在一定程度上可以說加工和測量人員很難對模具表面進行精確的測量。一般的方法是采用三坐標測量機測量分布在預先確定在網格上的若干點。為了提高沖壓件的尺寸精度，美國在模具的快速精確測量上作了大量研究工作，以開發出一套能用于模具和試生產零件快速測量的系統，目前此方面的研究已取得了較好成果。

為了減少由于焊接過程而導致的制造誤差，提高焊接接頭的強度，除了采用優化工藝裝配設計、夾具設計、優化接頭設計來解決車體制造質量問題之外，另一重要方面就是要提高焊接工藝本身的技術水平。電阻點焊用于車身制造已有多年的歷史，點焊質量及其控制一直是研究的重點之一。除群控和參數專家系統的應用外，深入研究點焊焊核的生長機理與模型、智能電阻焊的模式與控制、電阻點焊機電特性與優化設計的研究等，著眼于未來的發展需要。

（6）過程監控與誤差的降低：為了減小沖壓件的尺寸偏差，美國對沖壓件尺寸偏差的線測量與過程監視作了大量的研究工作，以建起一個適用于沖壓件在線監測系統，為了進一步提高汽車車體沖壓零件的質量，美國汽車車體制造協會又推出了新研究項目“接近于零的沖壓技術”。為了降低整車車體制造誤差，開發了車身裝配過程信息管理統，進行了汽車車體制造偏差的降低、定性、公差分析與綜合方面的研究，運用信息的統計分析技術整理分析車體制造的誤差源，并給出合理的決方案。在車體制生產的實際應用中取得了很好的效果。