電阻點焊是目前最主要的轎車車身連接工藝形式，焊點強度直接影響白車身強度，進而影響整車的安全性，因此探討焊點強度的檢驗方法在實際生產(chǎn)中具有重要意義。
概述
轎車白車身是通過焊接方式將沖壓件連接而成，電阻點焊是車身焊接最主要的連接方式，占白車身焊接總量的90％以上，普通轎車白車身焊點數(shù)量達到4900～5600個，因此做好電阻點焊焊接強度的控制，對保證整車安全性起著非常重要的作用，焊點強度主要受焊接參數(shù)的影響，如電極壓力、電流參數(shù)、通電時間等，在實際生產(chǎn)中一般無法做到時時對焊接參數(shù)進行監(jiān)控或者對所有焊點強度進行檢驗，多采用抽樣方法通過取樣焊點強度來監(jiān)控焊接參數(shù)進而檢驗整車焊點強度。
焊點強度檢驗方法
在實際生產(chǎn)中主要采用以下力一法檢驗焊點強度，試片法、工位鑿檢、集中鑿檢、整車拆解、無損檢測等。
1．試片法
試片法是采用與被焊零件相同材‘質(zhì)和料一厚的試片，進行打點試驗，然后用剪切力將試片剝開，被剝離焊點必須附在其中一塊試片上（不同板厚時，以較薄板為準(zhǔn)），并且焊點熔核直徑滿足相關(guān)技術(shù)要求。
試片法日常檢驗頻次為4次／班，首次要求在正式開班前進行，需要在試片上標(biāo)識試片實驗時間并保存試片供質(zhì)量人員檢查確認(rèn)。
除日常監(jiān)察外，在發(fā)生以下情況時必須進行試片驗證：
（1）工藝參數(shù)調(diào)整之后；
（2）點（凸）焊設(shè)備維修之后；
（3）焊鉗或電纜更換后；
（4）后工序反饋焊點質(zhì)量異常時。
2．工位鑿檢
鑿檢法是在設(shè)定的檢驗焊點附近，兩層板之間（若三層板，則在第一層板和第二層板，第二層板和第三層板之間）用專用鏨子鏨入到一定程度后，以焊點無縫隙為合格，檢驗合格后需要對鑿檢處進行修復(fù)。
對于每把焊鉗每種參數(shù)都需要進行鑿檢驗證，工位鑿檢直接在產(chǎn)品上進行，比試片法史能反映實際輸出焊接參數(shù)，為了避免因鑿檢產(chǎn)生報廢，鑿檢焊點選擇時要考慮操作的可行性及可修復(fù)性，一般不選擇有外觀要求的焊點和高強度鋼焊點，對于不能在工位進行半破壞性工位鑿檢的焊槍，需要采用試片法進行焊點質(zhì)量檢驗。
3．集中鑿檢
集中鑿檢和工位鑿檢方法相同，主要針對無法在生產(chǎn)工位進行人工鑿·檢的機器人焊點在生產(chǎn)線設(shè)置專門鑿檢工位集中進行強度檢驗的力一式。集中鑿檢焊點選取原則和工位鑿檢相同，一個集中A檢工位需要檢查10多個機器人工位多達30～40臺焊接機器人焊接參數(shù)，多采用循環(huán)鑿檢的方式，每個工序節(jié)拍內(nèi)只檢查3～4臺機器人焊接參數(shù)，10～15臺白車身1個循環(huán)進行鑿檢。
4．無損探傷
無損檢測是在不損壞或不影響檢測對象功能特性的前提下，通過超聲波、紅外線和電磁等物理方法對焊接質(zhì)量進行檢驗的方法。目前在實際生產(chǎn)中最常用的無損探傷是超聲波探傷。超聲波在被測車身金屬材質(zhì)中傳播時，被測焊點處金屬金相組織的變化對超聲波的傳播會產(chǎn)生影響，通過對超聲波反射波形受影響程度的觀察，了解焊點性能和內(nèi)部缺陷。由于無損檢測具有非破壞性，操作方便、快捷等優(yōu)點，可以對無法進行鑿檢焊點進行補充性日常檢查控制。
5.整車拆解
試片檢驗、工位鑿檢、集中鑿檢等檢查方法作為日常手段，按照規(guī)定的頻次對正常生產(chǎn)白車身焊點強度進行檢測，可及時發(fā)現(xiàn)問題并采取解決措施，由于采用取樣方法，無法全面反映整車所有焊點質(zhì)量狀況。整車拆解對整個白車身所有焊點逐一進行破壞性檢查，可以全面反映整車所有焊點焊接強度，由于整車拆解后的車身只能報廢處理，并且整車拆解周期較長（一般要1個月），不能作為日常項進行檢杳，在止式生產(chǎn)過程中，一般按照隨機抽樣方法，每條生產(chǎn)線每季度抽查1臺白車身進行整車拆解。
結(jié)語
在實際生產(chǎn)中，通過以上5種焊點強度檢查方法可構(gòu)建完善的焊點質(zhì)顯檢查體系，對生產(chǎn)中所有焊鉗焊接參數(shù)進行日常管控，實時監(jiān)控焊點強度，及時發(fā)現(xiàn)焊接缺陷，能有效的保證白車身焊按質(zhì)量，進而保證整車強度和安全性。