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摘要：本文通過對推土機拱形架直線—曲線型工作自動埋弧焊接過程的綜合分析，并進行大量的試驗，成功地設計了拱形架埋弧自動焊工作裝置，并應用于生產實踐。

摘要本文通過對推土機拱形架直線—曲線型工作自動埋弧焊接過程的綜合分析，并進行大量的試驗，成功地設計了拱形架埋弧自動焊工作裝置，并應用于生產實踐。

關鍵詞：非規則曲線自動埋弧焊

在推土機上，拱形架是主要的承載部件，為提高焊接質量，我們采用兩臺MZ—1—1000A型自動埋弧焊機來完成拱形架（如圖1所示）的焊接。

原拱形架的焊接分為左、右、前三部分單獨裝配—焊接后，三件再次裝配—焊接。所有焊接工作均采用CO2氣體保護半自動焊接。原頭型式為焊腳長12mm的角焊縫，后改為面板開8×45o坡口的對接焊。由于受氣割工橄的限制，最后改為面板不開坡口加墊板留間隙的對接焊縫。

首先分析了拱形架的結構型式和焊接過程，并確定了兩個基本原則：

（1）焊槍始終對準焊坡口中心，即焊槍行走軌跡隨工件而變；

（2）焊接速度不變，即在焊接過程中焊槍處的焊接速度穩定。

我們對各處工藝方案的選擇，主要考慮其可行性。若采用數控技術（如數控切割機），可以使焊槍的行走軌跡達到或接近達到理論軌跡。考慮到結構件外形輪廓尺寸的偏差，就必須配備高質量的電控焊縫跟蹤系統，但價格昂貴，可靠性差，還需有高質量的坡口，這在近期內很難做到。

經過反復試驗，修改。最終制成了供推土機拱形架用的低成本自動焊工作裝置，現將該裝置的主要部件及作用介紹如下。

1 工作裝置

該裝置（如圖2）分上下兩層；上層為工件定位，夾緊裝置；下層有內外焊車導向軌道（軌道形狀同設計焊縫中心）和焊車行走面。導向軌道與工件坡口上下相對應；在焊車側面增加兩滾輪，滾輪在與理論焊縫坡口中心相同的軌道內，在焊車驅動力作用下強近焊車在曲線段拐彎（如圖3）；焊槍中心與其中一滾輪上下對應，從而實現了焊槍中心的行走軌跡與理論焊縫坡口中心相同。

圖2 拱形架埋弧自動焊工作裝置簡圖

2 焊接小車

利用原焊車的驅動裝置、送絲機構和控制箱，增回去了焊車導向裝置、焊槍、控制箱托架、橫梁托架和焊絲軻等。強近焊車按照預定的軌跡行走，改病善焊槍的導電性和送絲的穩定性，在各連接處，采取相應的絕緣措施（如：焊車與工作臺、焊絲架與控制箱等）。

3 隨動裝置

該裝置（如圖4）安裝在焊槍上，在焊接過程中張緊裝置保證靠輪貼住側壁板，并保持隨動裝置上靠輪中心與連線垂直于側壁板，因此消除了焊槍偏離焊縫坡口中心的現象，從而解決因工件偏差造成的焊偏現象。

4 焊劑回收裝置

該裝置（如圖5）安裝有小車上；以壓縮空氣為動力，使回收的焊劑在節流帽中高速度旋轉，在出氣方向粒度較小的焊劑和粉末被吸附，提高了回收焊劑的質量，改善了工作環境，減少浪費，減輕了勞動強度。

5 掛線裝置

用于懸掛焊接電纜，控制電纜和風管。

上壕裝置制造、安裝、調試完成后，根據拱形架的結構型式，結合公司現有的氣割工藝水平，確定了接口位置和接頭型式（取消面板坡口，預留間隙加墊板的全焊透結構）見圖6。

試驗表明，焊縫在板厚方向全熔透，焊縫成型良好，設計了焊接規范的試驗。接頭一次焊透，規范為：電流650—700A，電壓35—38V。焊接速度以焊車行走電機的電樞電壓反映，為34V（直線段時）。為使焊接速度穩定不變，測定了在直線段和拐彎處速度的變化和各位置處相應的焊車行走電機的電樞電壓，采取調節焊車行走電朵的電樞電壓來補償的辦法，使焊槍處的速度保持穩定。

拱形架試驗件的試制效果良好，現已用于生產實際。采用該工作裝置后，原材料節省9.4%，焊縫有效厚度從8.5mm提高到14mm，使接頭強度有明顯的提高。
(end)

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非規則曲線自動埋弧焊工藝研究

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